[ender67]

Deschid inca un topic pentru ca am nevoie de ajutorul colegilor mai cu experienta in planoare de 3-4 metri.
Pornesc de la o mica variatie a proiectului SynerJ a lui Gerald Taylor (modificari minore si neesentiale, am modificat distantele sa fie la multiplu de 5 cm):

posy chord offset dihedral twist unk unk unk unk foil foil
0 0.248 0 0 0 13 5 1 0 SynerJ-100 SynerJ-100
0.60 0.2355 0.0015 2.5 -0.1 13 4 1 0 SynerJ-95 SynerJ-95
0.95 0.223 0.0055 2.5 -0.2 13 5 1 0 SynerJ-90 SynerJ-90
1.25 0.198 0.0185 5 -0.35 13 6 1 0 SynerJ-80 SynerJ-80
1.55 0.161 0.04 5 -0.55 13 5 1 0 SynerJ-65 SynerJ-65
1.75 0.124 0.0635 5 -0.65 13 3 1 0 SynerJ-50 SynerJ-50
1.85 0.099 0.0795 5 -0.7 13 3 1 0 SynerJ-40 SynerJ-40
1.90 0.074 0.096 5 -0.8 13 3 1 0 SynerJ-30 SynerJ-30
1.95 0.05 0.1125 0 -0.9 13 1 1 0 SynerJ-30 SynerJ-30
Calculul coordonatelor 3D ale aripilor e finalizat, in programul care imi calcula modelele STL pentru matrite am mai bagat o optiune de iesire si acum imi scoate fisiere STL cu "felii" de 10 cm de aripa.
In afara de suprafata (extrados si intrados) si de taieturile drepte de la capete e destul de greu sa fac prin program chestii in plus (la realizarea matritelor m-am oprit in punctul in care trebuia sa modelez gauri de centrare).
Intre timp am lucrat destul de mult modelare 3d prin program in OpenSCAD (programul cu care am modelat piesele tiparite 3D pentru taietorul cu laser). Si am descoperit ca una din functii permite importul fisierelor DXF ( pentru extrudari liniare sau circulare) sau direct a fisierelor STL.
In momentul asta am gasit o rezolvare eleganta la problema mea: iau fisierul STL produs de programul meu si ii adaug (sau scad) forme geometrice spatiale dupa cum vreau. Nu mai zic de faptul ca pot pina la urma sa plec de la proiectul XFLR de mai sus si sa fac toata chestia in OpenSCAD...dar nu are nici un rost sa refac intr-un interpretor un cod optimizat pentru compilare (si nici nu stiu daca acel interpretor nu se supara la 1 milion de puncte in spatiu). Dar nu asta e problema pentru care va cer ajutorul.
Piesele astea tiparite 3D se insira ca margelele dar nu pe ata ci pe tije de carbon. Iau forma bruta de segment si din aceasta forma fac diferenta cu canalele pentru tije/lonjeroane si pentru tras firele de la servo, plus ceva gauri de prindere si tot ce mai trebuie pe acolo.
Ce vedeti in imaginea atasata e piesa centrala in care am dat gauri patrate pentru lonjeronul principal si cel secundar, o gaura dreptunghiulara pentru canalul cu fire de la servo (si care se termina in centru cu o calota), si trei gauri pentru sistemul de prindere (cu dimensiunile de la Pulsar 3200, gurile au tesire la 45 de grade pe extrados). Se mai vede pe acolo si cam cum intentionam sa fac flapsurile si eleroanele petru prototip (pur si simplu taieturi in V la care voiam sa fac balama de silicon ... pentru variant finala de putem gandi la niste balamale mai de firma). Deci asta e ideea, pot sa modelez cam ce "gauri" vreu eu in forma bruta de aripa.
Segmentul asta tiparit (in doua exemplare, cu doua slicere diferite) are cam 30-31 de grame. Problema e ca dureaza cam 5-6 ore sa il tiparesc ...si sunt cam 39 de piese de tiparit. Asta e de fapt calcaiul lui Ahile in tehnologia asta, nu costul materialelor (nesemnificativ...15 euro) ci costul "in timp".
Nu imi pot permite o abordare cu tiparire, realizare prototip, verificare si reluare proces ca dureaza prea mult. Vreau sa evit eventualele greseli din start si va cer parerea.
Ce nu stiu inca exact este daca sistemul de tuburi si tije de carbon este supra- sau sub-dimensionat. Supradimensionat...atarna prea greu la cantar si suntem la limita cu greutatea daca vrem sa il scoatem la 25 g/dmp. Subdimensionat ...si aripa incepe sa cedeze.
Trebuie sa ne descurcam cu ce gasim in comert: tuburi si tije pulltruded de 1 m.
Cam asta e osatura de rezistenta pe care am gandit-o pina acum:
- tijele subtiri de carbon din spate sunt din zona flapsurilor si a eleroanelor, canalul e imediat dupa balama, probabil voi face si al doilea canal mai spre bordul de fuga. Nu asta e problema.
- lonjeroanele din segmentul central sunt deocamdata tuburi patrate cu latura de 10 mm (fata) si 6 mm (spate)
- segmentul central va avea 11 "margelute"...deci in piesele de capat tijele astea intra numai 5 cm
- tot in acest piese de capat sunt canale pe toata lungimea pentru tijele din segmentele urmatoare
- o mica problema e faptul ca segmentul cu diedru de 2.5 grade are 65 de cm...deci tija / lonjeronul care va fi acolo trebuie sa fie intr-o pozitie in care sa intre 10 cm in piesa orizontala (capatul segmentului central) , 70 de cm sa fie in piese cu diedru de 2.5 grade si 20 de cm in piese cu diedru de 5 grade ... cu putina atentie gasim o pozitie in care sa indeplineasca toate aceste conditii, mai greu e cu subtierea nervurilor care nu lasa prea mult patiu de manevra. Perechile de lonjeroane au 8 mm si 3 mm (tuburi patrate)
- pe al trelea segment (spre varf) am bagat 3 bucati tije de 2 mm, inca mai jonglez cu pozitiile lor (dupa cum vedeti si din intersectia tijelor).
Bineinteles ca piesele in care intra cele 4 lonjeroane "de rezistenta" nu vor fi tiparite la un infill de 2-3% ci la ceva mai consistent care sa tina "la tavaleala".
Intrebarea mea punctuala este: structura asta de rezistenta ((10+6)-(8+3)-(3x2)) pare a fi de ajuns? Pare subdimensionata sau supradimensionata?

Fisiere atasate

•  seg_central.png (20.6K)
  Number of downloads: 117
•  rezistenta.png (27.51K)
  Number of downloads: 131

Aceasta postare a fost editata de ender67: 24 October 2016 - 02:20 AM

[ender67]

Inca o imagine in care se vad piesele de capat de la segmentul central si se observa mai bine cele 3 unghiuri sub care vin tijele (0 grade pe central, 2.5 grade cele din mijloc si 5 grade tijele subtiri de la capat).

Fisiere atasate

•  snapshot00.png (13.12K)
  Number of downloads: 68

[ender67]

Daca e sa iau in calcul o densitate a carbonului pulltruded de 1.5 g/cm3 si tevile uzuale cu sectiune patrata obtin urmatoarele greutati:

tub de 10x10(int 8.5) 42 grame (41.625 ...tot aia).
tub 8x8 (int 7x7) 22.5 grame
tub 6x6 (int 5x5) 16.5 grame
tub 4x4 (int 3x3) 10.5 grame
tub 3x3 (int 2x2) 7.5 grame
tije 2 mm 4.64 grame

Si in structura asta de rezistenta am (42+16.5) + (22.5 + 7.5) + (22.5 +7.5) + 8x5 = > cam 150-160 grame de carbon. O fi mult? O fi prea putin? De unde mai taiem si unde mai punem?

[ender67]

Cteva randuri despre progresul la acets proiect.
Programul de calcul al modelului 3D calculeaza volumul si suprafata aripii si face o estimare a greutatii (si pentru printare 3D si pentru compozit) ...ceva de genul asta:
Volume 0.00765537 m3 WeightV 191.384 g Surface 1.58374 m2 WeightS 791.871 g Total Weight 983.255 g

WeightV e ceea ce numesc "greutate volumetrica"...adica proportional cu volumul, la compozite greutatea miezului. WeightS e "greutatea proportionala cu suprafata"...la compozit e greutatea tesaturii de carbon imbibata cu rasina.
Hai sa vedem cat ar cantari aripa asta facuta din compozit...sa zicem un miez greu de 50 kg/m3 si tesatura mai ieftina de carbon-kevlar de 68 gr/mp (la care productorul recomanda rasina 84 gr/mp, total laminat 152 gr/mp): 0.00765537*50*1000 + 1.58374*152= 382 grame miez + 240 grame laminat plus ceva carbon ...sa zicem cam 120-130 grame carbon...aripa are in jur de 750 de grame (estimare pentru compozit).

Estimare pentru balsa: luam aripa de Pulsar 3.2m (coarda 25 cm) si inmultim cu 1.25: 620 g * 1.25 = 775 grame.

Estimare pentru printre 3D: greutatea volumetric este data de factorul de "infill" (in cazul asta luam ceva gen 2%, foarte scazut) si cea de suprafata este data de grosimea de tiparire (duzele uzuale sunt de 0.4 mm); formula bagata in program este :

weight=(volume*1250*2/100+surface*1250/2500)*1000;

unde 1250 este densitate PLA (1250 kg/mc), /2500 este grosimea de tiparie in metri (0.0004 m = 1/2500) si * e ca sa obtinem rezultatul in grame. Rezulta o estimare de 983 de grame...la care se adauga 100-150 grame de carbon.

Rezulta o aripa cam de 1140 de grame... la care se adauga fuselajul (cel de Pulsar 3.2m cu motor si ampenaje are 760 de grame,fuselaje de CLM-pro cu motor fara amenaje au 320-380 grame) ...cesi sunt sanse sa scoatem planorul la greutatea unui Pike Perfect sau Explorer..ceva in jur de 1800 de grame (incarcare alara cam 25 gr/dmp).
Daca "inginerim" putin aripa avem sanse sa coboram spre 20 gr /dmp..in postarile ulterioare vedem cum obtinem greutate redusa si cu cresterea rezistentei.

Aceasta postare a fost editata de ender67: 04 December 2016 - 03:33 PM

[ender67]

Stim din start ca estimarea de greutate ptr printare 3D nu e buna: majoritatea greutatii e data de suprafata, si avem niste suprafete care nu sunt luate in calcul (segmentele de aripa sunt de 10 cm deci se aduna 39x2 sectiuni prin aripa plus suprafetele canalelor pentru tijele de rezistenta si pentru fire servo si pentru locasuri servi etc.etc.)
Cu duza de 0.4 deja suntem la limita, mergem in extrema cealalta si facem printarea cu duza de 0.2 mm (dar printarea va dura mai mult).
Slicerul poate estima greutatea fiecrei piese printate (stie cat filament intra), putem estima greutatea intregului proiect din G-code-ul de imprimare pentru fiecare piesa. Per total aripa are 39 de piese, iar greutatea totala este cam de 30-32 de ori greutatea piesei centrale.
Piesa centrala tiparita cu nozzle de 0.2 mm cu g-code facut de 2 slicere diferite (slic3r si cura) are cam 30-31 de grame. Deci chiar daca tiparim cu nozzle de 0.2mm de-abia obtinem greutatea estimata initial (peste 900 de grame).
Smecheria e sa reducem greutatea si mai mult, daca se poate si cu cresterea rezistentei (ca infill-ul ala de 2% nu da cine stie ce rezistenta ...)

Fisiere atasate

•  extrados.jpg (268.6K)
  Number of downloads: 100
•  intrados.jpg (212.62K)
  Number of downloads: 110

[ender67]

La ora actuala sunt cam 2-3 proiecte/tehnologii de aripi /avioane printate 3D:
- Barcelona UAV - gratuit, disponibil la http://www.thingiver...om/thing:334271, nimic deosebit, doar formele fara o structura interna de rezistenta, similar cu ce am tiparit si eu
- modelele de la 3dlabprint.com, in general warbirds dar au si un planor mic Easymax 001, aripa are in interior un sistem de nervuri montate disser, proiectul costa 20 USD ..am vazut cateva warbids printate de Fokker
- Krag Kodo, 3dprintedrcplanes.com, proiectul costa 25 USD (pe asta l-am cumparat, daca doriti va pot ajuta contra cost cu printarea unui model dar nu dau fisierele mai departe).
Kraga Kado are o idee interesanta pe care o aveam in vedere si eu: crearea unei structuri de rezistenta si infoliere.
Cum arata o piesa din aripa Kraga Kodo gasiti aici (piesa de test pentru printare):
http://www.thingiver...m/thing:1933258

Fisiere atasate

•  1.jpg (59.87K)
  Number of downloads: 64
•  2.JPG (112.65K)
  Number of downloads: 66

[ender67]

Hai sa vedem cum obtinem un segment de aripa de tipul asta: se ia bucata bruta de segment produsa de programul meu si se perforeaza in OpenSCAD structura aia de gratar.
Pot sa fac o stuctura specifica de gratar pentru fiecare segment ...dar e mai simplu sa fie o structura uniforma si cre sa se repete la fiecare 10 cm (e mult mai usor de calculat diferenta 3D).
Structurile de gratar pot fi bazate pe:
- triunghiuri ...ofera o rezistenta nare dar fara reducerea semnificativa a greutatii
- cercuri ...cam aceeasi problema
- hexagoane ..cea mai mare reducere de greutate dar din pacate sunt probleme mari la printare
- patrate /romburi ... cel mai bun compormis ...si uite asa ajungem la "Kraga mesh" si care e de fapt un disser printat 3D.
Ce probleme sunt la printarea hexagoanelor:
- daca plasam hexagonul cu o latura paralela cu patul de printare acea suprafata orizontala nu se poate printa fara o sustinere interna (adica un infill)
- in plus latura aia care face un unghi de 120 de grade cu orizontala iar se poate printa forte greu fara sustinere
- chestia asta se poate printa in straturi foarte fine si nu in tehnologie FDM (Fuziune prin Depunere de Material....aka plastic topit) si SLA (rasina fotopolimerizabila). Comandasem dioda UV de 405 nm ca s fc o imprimanta cu rasina...dar dupa 6 saptamini nu a ajuns inca pachetul si am primit banii inapoi (dar proiectul asta nu e abandonat, doar pus hold).
- problema unghiului de 120 de grade nu dispare nici daca rotim hexagonul cu 90 de grade.
Deci din considerente practice abandonam ideea unui gratar hexagonal....dar trebuie sa recunoastem ca ar fi aratat foarte bine:
- structura H8 (adica raza cercului care incadreaza hexagonul este 100 mm / 8 ... )arata frumos dar nu este chiar 100% repetabila (la imbinarea dintre 2 segmente se obtin romburi si nu hexagoane)
- structura H9 e mai densa deci mai rezistenta dar cu greutate mai mare
- structuta H6 e mai "aerata" ...
In cazul in care schimb tehnologia de printare H9 va fi folosita petru ripi "strong" si H6 pentru aripi "light"

Fisiere atasate

•  snapshot_h6.png (18.7K)
  Number of downloads: 48
•  snapshot_h8.png (19.98K)
  Number of downloads: 49
•  snapshot_h9.png (23.05K)
  Number of downloads: 51

Aceasta postare a fost editata de ender67: 04 December 2016 - 05:05 PM

[ender67]

Cum se obtine practic modelul din postarea de mai sus: am modificat programul sa imi scoata modelul brut al segmentului din 3 bucati:(partea "lina" de la bordul de atac, cea plina de la bordul de fuga si bucata din mijloc e care o perforam). Latimile sunt configurabile, deocamdata am pus 10% pentru BF si 4% pentru BA. Iar programul OpenSCAD are doar cateva linii:

hcell=100/6; //structura H6
wall=2; // grosimea peretelui
rad2=sqrt(2); // accelerare calcul radical din 2...s anu il mai calcula de fiecare data
rad3=sqrt(3); // la fell radical di 3
xdisser=85/3; // disser cu factor 0.85
ydisser=100/3; //repetat de 3 ori in 10 cm

module grid(pos)
{
for (x=[0:20])
for (y=[-4:4])
translate([0,pos*100,-50]) //gratarul se translateaza 50 de mm in jos sa facem perforare totala si pos*100 in lungul aripii
linear_extrude(height=250) // extrudam gratarul 25 cm pe verticala ...sa putem perfora cam orice ripa
//disser(x*xdisser+(y<0 ? (-y%2)*xdisser/2 : (y%2)*xdisser/2) ,y*ydisser/2,xdisser,ydisser,wall); //structura tip disser
honeycomb(x*hcell*rad3+(y<0?(-y%2)*hcell*rad3/2:(y%2)*hcell*rad3/2),y*hcell*3/2,hcell,wall); // structura hexgonala
};

module disser(x,y,dx,dy,w)
{
offset(delta=-w/2) polygon([[x-dx/2,y],[x,y-dy/2],[x+dx/2,y],[x,y+dy/2]]);
}
module honeycomb(x,y,c,w)
{
offset(delta=-w/2) polygon([[x,y-c],[x+c*rad3/2,y-c/2],[x+c*rad3/2,y+c/2],[x,y+c],[x-c*rad3/2,y+c/2],[x-c*rad3/2,y-c/2]]);
}

union() // aripa este o uniune de 3 bucati
{
difference() // partea centrala este o diferenta intre:
{
import("alt_root.stl"); // modelul brut
grid(0); // gratarul de decuare...fie el disser sau hexagon;
};
import("lba_root.stl"); // la partea centrala se dauga bordul de atac
import("tbf_root.stl"); // si bordul de fuga
};


Asta e pentru segmentul central, pentru segmentul 1 din stanga trebuie sa pun grid(-1) (si cu alte fisiere bineinteles) ...pentru segmentul 3 din dreapta pun grid(3) s.a.m.d.
Daca vreau disser in loc de hexagoane schimb cometariul in cele doua linii sa arate in felul urmator:

disser(x*xdisser+(y<0 ? (-y%2)*xdisser/2 : (y%2)*xdisser/2) ,y*ydisser/2,xdisser,ydisser,wall); //structura tip disser
//honeycomb(x*hcell*rad3+(y<0?(-y%2)*hcell*rad3/2:(y%2)*hcell*rad3/2),y*hcell*3/2,hcell,wall); // structura hexgonala


Simplu si eficient.. in 1 minut programul meu calculeaza toate cele 3x39 forme brute, si OpenSCAD face randarea 3D a unui segment in sub 1 minut.

[ender67]

Revenim la disser...si la "disser factor 0.85".
Slicerele au o limita programabila de unghi sub care au nevoie de suport la printare ...si asta cred ca are o valoare implicita de vreo 40 de grade.
Disserul perfect e facut cu patrate, la o tiparire a peretelui la 45 de grade. Cam greu de obtinut practic. Grosimea unui strat de imprimare nu trebuie sa depasesca 80% din grosimea duzei, si la 45 de grade ai foarte putin aderenta intre straturi. De aia "Kraga mesh" sau disserul meu e facut de fapt cu romburi , iar factorul de disser de care vorbeam e de fapt raportul diagonalelor rombului.
Mai simplu: "Kraga mesh" e bazat pe un disser de 0.8, eu am experimentat si cu 0.85 si 0.9. In continuare voi folosi o notatie gen D4/0.8 ...adica un disser care se repet de 4 ori in 10 cm si are raportul diagonalelor 0.8 ...deci dimensiuni 2.5 cm in lungul aripii si 2 cm in lungul corzii
Ce rezultate practice are toata ingineria asta? Surprinzatoare: reducerea drastica a greutatii si a timpului de imprimare cu cresterea rezistentei.
Am printat acesi piesa centrala in diverse combinatii si am obtinut urmatoarele rezultate:
- cu extruder de 0.2 mm layer 0.15 mm FARA disser 31 de grame (pe scurt E0.2 L 0.15 31g)
- E0.4 L0.25 D4/0.8 30 g (cu disserul de mai sus...si bucata printata e foarte solida dar are aceasi greutate, dar e printata cu duza normal de 0.4 si nu cu 0.2 si dureaza mult mai putin )
- E0.3 L0.2 D4/0.8 24g (daca schimbam duza incepe sa scada greutatea)
- E0.2 L0.15 D4/0.8 14.6 g ...greutatea incepe sa devina interesant...practic am redus greutatea la mai putin de jumatate (dar totusi dureaza destul de mult printarea din cauza duzei de 0.2...si aderenta intre straturi nu este foarte buna)
- E0.3 L0.2 D3/0.8 18 grame
- E0.3 L0.2 D3/0.9 16 grame .... !!!!
...si ne oprim aici ca am gasit practic formula de reducere a greutatii la jumatate si cu timp de tiparire redus cam la 60% cred ... ( depinde si de viteza cu care iti poti permite tiparirea) si cu cresterea rezistentei.
Ce inseamna asta la estimarea greutatii: 16g x 32 + 60 grame folie (pentru 1.5 mp) + 150 grame carbon maxim .... 722 de grame.
Si uite asa facem o aripa tiparita 3D cu greutate aproximativ egala cu cea facuta din balsa sau din compozit.

Fisiere atasate

•  snapshot_D3_0.8.png (35.43K)
  Number of downloads: 20

[ender67]

Pentru zona cu suprafete de control (flapsuri si eleroane) complicam lucrurile un pic mai mult, despartim segmentul de aripa in 5 bucati dintre care vom face gaurirea gratarului doar in doua bucati.
Programul OpenSCAD nu se complica foarte mult, ceea ce nu se vede aici e ca am aruncat pisica in curtea programului C++ care face calculul formelor brute 3D:

union()
{
difference()
{
import("alh_r1.stl");
grid(1);
};
difference()
{
import("ath_r1.stl");
grid(1);
};
import("lba_r1.stl");
import("tbf_r1.stl");
import("hla_r1.stl");
import("htf_r1.stl");
};


Locul exact unde este balamaua (procentul din coarda), latimea bucatilor pline (in fata si in spatele balamalei), punctul de rotire a balamalei (mai aproape de intrados la flapsuri si mai aproape de extrados la eleroane) sunt bineinteles facute cu parametri ce pot fi schimbati usor.
Si se obtine ceva ca in imaginea alaturata... asta e primul segment din dreapta de unde incepe flapsul.
Cam asta e tehnologia in mare, ar mai fi de decupat in anumite segmente:
- fante pentru balamaua cu pin (de decupat in toate segmentele cu suprafata de control...fiecare segment de 10 cm va avea in centru o balama cu pin)
- locasul pentru servo
- canalul pentru firele de servo
- un canal mic pentru elemetele de control (horn)....
...si bineinteles canalul pentru tuburile de carbon de rezistenta.

Stadiul proiectului:
- programare 3D: lucrez la decupajele pentru balamale, servo si tuburi de rezistenta (sunt aproape gata)
- tiparire 3D: saptamina viitoare voi tipari piesele pentru Kraga Kodo (aripa, ca fuselajul l-am tiparit cum vreo 2-3 saptamini), dupa care voi tipari un planor ALES de 2.5 metri (tot SynerJ...100% 3d printed inclusiv fuselajul) si in final planorul de 4 m, cu fuselaj CLM-Pro initil si dupa aia cu fuselaj tiparit 3D.
Pe frontul HW astept saptamina viitoare piesele sa termin a doua imprimanta 3D (mecanica era gata pentru imprimanta cu laser si rasina ...astept un cap de imprimare, pat incalzit si senzorul inductiv) si in saptamina cealalta voi monta a treia imprimanta 3D (cu volum de imprimare ceva mai mare) ...si voi putea tipari mult mai rapid la 3 imprimante in paralel. Imprimantele 2 si 3 sunt proiecte personale cu mecanica coreXY, cu viteza de imprimare mai mare si care pot fi folosite si pentru rasina polimerizabila UV (daca reusesc sa aduc din China o dioda de 405 nMm).

Fisiere atasate

•  snapshot00.png (39.78K)
  Number of downloads: 56
•  snapshot01.png (54.16K)
  Number of downloads: 54
•  snapshot02.png (24.2K)
  Number of downloads: 59

[victoras_h]

Se vede ca nu petrec suficient timp cautand prin colturile ascunse ale internetului. Kraga Kodo pare o idee tare interesanta si inainte sa citesc topicul tau nu am auzit niciunde de el.

L-ai printat pe tot? E realist ce spun ei acolo la total print time, 55-70 ore? (eu m-am obisnuit sa printez cam la 60mm/s dar urmeaza sa fac un overhaul complet la capul de printare - am cumparat un E3D v6 zilele trecute, vedem ce iese la testele noi)




PS: sper sa nu te superi ca te tot intreb, stiu ca si asta e un pic off-topic aici.

[ender67]

.. si uite asa arata semi-aripa in toata speldoarea ei ... un winglet ii mai trebuie.

Fisiere atasate

•  snapshot01.png (143.51K)
  Number of downloads: 89

[ender67]

victoras_h, la 04 December 2016 - 10:34 PM, a spus:

Se vede ca nu petrec suficient timp cautand prin colturile ascunse ale internetului. Kraga Kodo pare o idee tare interesanta si inainte sa citesc topicul tau nu am auzit niciunde de el.

L-ai printat pe tot? E realist ce spun ei acolo la total print time, 55-70 ore? (eu m-am obisnuit sa printez cam la 60mm/s dar urmeaza sa fac un overhaul complet la capul de printare - am cumparat un E3D v6 zilele trecute, vedem ce iese la testele noi)

PS: sper sa nu te superi ca te tot intreb, stiu ca si asta e un pic off-topic aici.

Nu e off-topic de loc...
Am printat doar varful de test (inainte de cumpara fisierele) si fuselajul (deocamdata fara capace/canopii). Fuselajul asamblat (cu tot cu tije de carbon, si cu ogiva care e de fapt in plus ca va fi un con acolo) a iesit la 72 de grame.
Nu stiu cat va dura tot ... si eu tot cam cu 60 mm/s tiparesc. Aici e un compromis la viteza de tiparire, blocul de incalzire poate topi mai mult, mecanica e in stare de viteza mai mare dar eu am direct drive extruder deci capul de imprimare are o masa (si inertie) apreciabila si la viteze mari apar oscilatii care se traduc in "ghosting".
Celelalte imprimante vor fi cu bowden , capul mult mai usor si voi putea tipari mult mai rapid (pentru laserul de la SLA am facut teste pe uscat la 250 mm/sec ....sper sa pot tipari la 100 mm/sec sau chiar 150 mm/sec).

Arunca un ochi pe http://www.rcsoaring...CSD-2016-11.pdf pag 59-61.

Am schimbat cateva e-mail-uri cu Tomas si i-am povestit de experimentele mele de tiparire si cum am ajuns practic la acesi structura disser si cum proiectez segmentele si a fost foarte interesat de idee (el le face mai "muncitoreste" in Solidworks si e interesat de o automatizare de genul asta).
Dar in curand (in vreo 1-2 saptamini) se va putea proiecta toata aripa in mai putin de 1 ora ... tiparirea va fi alta poveste (de aia voi tipari pe 3 imprimante in paralel).

[ender67]

Am terminat si partea de decupare pentru balama.... pentru servo cred ca voi folosi dimensiunile pentru variantele "slim wing"...sau mai bine fac 2 variante, normal pentru flaps si slim pentru eleroane...

Fisiere atasate

•  snapshot02.png (24.71K)
  Number of downloads: 40
•  snapshot00.png (57.31K)
  Number of downloads: 40

[ender67]

Functia pentru balama este facuta in OpenSCAD:


hinge(30,16,1,3,5,0,1.5,1.5, 100,20,30); // asta e un exemplu de apelare a functiei

module hinge(x,y,z,d,ux,uy,uz,dx,dy,dz) //asta e definirea
{
translate([dx,dy,dz])
rotate([ux,uy,uz])
union()
{
cube([x,y,z],center =true);
rotate ([90,0,0]) cylinder(r=d/2, h=y, center=true, $fn=32);
};
}

Dau ca parametri dimensiunile x,y si inaltimea balamalei, diametrul pinului, si 3 unghiuri de rotire in jurul axelor x y z si 3 distante de translatare.
Distantele si unghiurile sunt afisate de programul C++ de calcul model 3d:

Computing segment between 50 and 150 mm...x 196.982 y 100 z 1.75953 u 0.812583

x y si z sunt coordonatele cetrului balamalei (astea vor fi distantele de translatare), unghiul afisat este de rotire in jurul axei verticale, fata de axul fuselajului unghiul de rotire este dat de unghiul diedru al segmentului respectiv:

Computing segment 1 between 0 and 600 mm with dihedral 0 degrees.

In programul OpenSCAd fac diferenta intre bucatile "pline" din zona balamalei si modelul balamalei..si se obtine chestia de mai jos.
Pentru servo trebuie sa definesc in mod similar forma si sa fac diferenta intre bucata "cu gratar" si forma de servo.

Fisiere atasate

•  snapshot00.png (19.24K)
  Number of downloads: 39

[victoras_h]

Cum ti-a iesit piesa de test?

Poza autorului pare complet curata. Momentan nu reusesc nici sa ajung aproape, ies o gramada de 'blob-uri', ceva stringing si in loc sa printeze straturile curate, mi se pare ca face mult prea multe retraction-uri pe fiecare patratel din sectiune. Trebuie sa mai experimentez cu setarile. Ma mir pentru ca piese 'normale', pline, imi ies foarte bine.

[ender67]

Si mie cam tot asa. Cred ca ar fi o idee buna sa iei setarile de la celalalt proiect de avion 3d.
In alta aordine de idei ... toata chestia este infoliata si se mi ascund defectele.

[victoras_h]

Daca-mi permiti, atasez aici testele mele cu sectiunea de proba.

E foarte interesant ce diferenta mare fac mici setari schimbate la imprimanta. Ne apropiem de o solutie utilizabila.

Trebuie sa mai fac experimente:

- in ultima poza (daca nu se amestec ordinea) e un print partial. Cand am vazut cat de tare curge materialul pe langa l-am oprit.
- in celelalte poze e al doilea print. L-am lasat sa mearga pana la capat. Am scazut temperatura si am crescut retraction-ul destul de mult.

Inca ceva, in poze cu print-ul failed, daca ignoram bloburile si stringing-ul, straturile arata foarte bine, uniforme. La al doilea test, materialul in exces parea sa fie sub control dar in schimb straturile au iesit tare tare urate.


Crestem si mai mult retraction-ul? Simt ca sunt aproape dar nu stiu ce ar trebui sa schimb intai. Piesa completa din imagini, fara infill, la 50mm/s ar trebui sa fie un print cam de 90 minute. (cea pe care am printat-o acuma mi-a dat peste cap socotelile ca am uitat sa debifez infill si a duract un pic peste 2 ore. A iesit si grea de tot - 16g pe cand autorul sugereaza in jur de 8g).




Daca consideri ca astfel de posturi nu isi au locul in topicul tau, imi cer scuze si o sa-mi deschid unul separat cand mai avansez cu proiectul.

Fisiere atasate

•  IMG_8094.JPG (112.17K)
  Number of downloads: 94
•  IMG_8093.JPG (117.55K)
  Number of downloads: 84
•  IMG_8092.JPG (134.13K)
  Number of downloads: 76
•  IMG_8091.JPG (112.89K)
  Number of downloads: 85

Aceasta postare a fost editata de victoras_h: 07 December 2016 - 09:44 AM

[ender67]

https://www.simplify...roubleshooting/
In cursul zilei de azi ser sa am tm sa fac o sesiune foto cu ce am tiparit in acum ....

[ender67]

N-am fost prea activ pe forum in ultima vreme din mai multe motive. In vacanta de Craciun-Anul Nou am fost ocupat sa ajut un coleg de pe forum sa isi faca un CNC (modelul MPCNC). Api am inceput iar calatoriile pentru job (in a doua saptamina din ianuarie am fost pina in Portland / Oregon pe coasta de vest .. si de atunci inca in vreo 5 tari).
Dar motivul principal este ca am lucrat la "infrastructura" pentru planorul de 4 m tiparit 3D.
Varianta initiala de aripa am estimat-o cam de 900-1000 grame si ar fi necesitat cam 250 de ore de imprimare (cu o singura imprimata...mai mult de 1 luna). Enorm...si la greutate si la timp de imprimare.
Asa ca am atacat "problema" pe doua planuri: calitativ si cantitativ.
"Calitativ" am reusit sa reduc greutatea de imprimare cam la jumatate. Segmentul central de 10 cm avea la tiparirea initiala de test cam 31-32 de grame si se tiparea cam in 5.5-6 h. Am modificat modelul 3D pentru folosirea unei structuri de tip Disser si greutatea de imprimare s-a redus cam la 18 grame si timpul redus cam la 2/3. Asta cu PLA (densitate 1.25 gr/cmc)...daca fac trecerea la ABS (densitate 1.04 gr/cmc) se reduce greutatea la 14-15 grame pe segment (deci cu folie va fi cam 16-17 grame) si cu o crestere de rezistenta (dar tiparirea cu ABS a pieselor inalte e mai dificila). Deci "calitativ" progresul e semnificativ... pot scoate aripa in zona 650 grame (+/- 50 grame). Si vorbim de o aripa de 4 m.
Dar mai mult am lucrat la partea de "cantitate": pe linga imprimanta initiala au mai aparut 3 prototipuri de imprimante (3 tipuri diferite, proiecte personale)..si zilele astea va aparea si al patrulea prototip. Imprimanta initiala era de tipul Prusa i3... imprimantele tipurile 2,3 si 4 vor fi gen cuburi cu mecanism CoreXY. Prototipul 5 va fi tot ceva similar Prusa i3.
Mecanismul coreXY are 2 avantaje majore fata de o mecanica Prusa i3:
- platforma de tiparire se misca doar pe verticala
- poate fi redusa greutatea pieselor in miscare la minim (doar capul de imprimare cu bowden fara extruder direct drive...sau fara platforma de imprimare ca la Prusa i3).
Asta permite 2 chestii foarte interesante:
- cresterea vitezei de imprimare (la Prusa i3 viteza uzuala pentru o imprimare decenta e cam de 50 mm/sec ... se poate urca pina pe la 100 mm/sec cu scaderea calitatii imprimarii dar nu mai mult). Cu prototipul nr 3 am facut teste de viteza de 300-400 mm/sec dar "pe sec" (fara cap de imprimare). Viteza asta e ce se poate obtine maxim pe cursele lungi...din pacate ce vreau sa tiparesc sunt segmente de dimensiuni mici si intra in functiune mecanismele de crestere / descrestere viteza in rampa si viteza scade nitel
- a doua chestie e si mai interesanta: testele de viteza au fost facute pe prototipul 3 fara cap de imprimare pentru ca NU va avea cap de imprimare "clasic". Prototipul 3 are dimensiuni marite (suprafata de imprimare va fi de 250x250 mm si cu inaltimea posibila tot de vreo 250 mm sau chiar 300 mm) dar va fi echipat cu laser UV de 405 nm pentru fotopolimerizare rasina (deci nu este in tehnologie FDM ci in tehnologie SLA). Segmentul de aripa de 10 cm inaltime se va putea tipari cam in jur de 1.5 h sau pe acolo (inca nu am facut teste cu rasina).
Focalizarea ce se poate obtine e cam de 0.1-0.15 mm (maxim 0.2 mm ...imi vine greu sa masor dar am obtinut kerf de 0.2 mm la taierea balsei cu laser) si ma astept sa reduc ceva greutate si prin reducerea grosimii de printare (cele 16 grame se obtineau in tehnologia FDM cu duza de 0.3 mm). As putea sa fac tiparirea in rasina in straturi mai fine (de 0.1 mm de exmplu) si as putea incerca niste structuri de rezistenta imposibile de obtinut cu tehnologia FDM (de exemplu grilajul de rezistenta de tip hexagon si nu disser). Principalul dezavantaj e pretul: kilogramul de rasina nu e 70 de lei cat ma costa un kg de PLA sau ABS (adus de la HobbyKing) ci 280 de lei.
Si mai e un aspect "cantitativ": in decurs de 2-3 saptamini (maxim 1 luna) va fi o "ferma" de 12 imprimante (dintre care 2 de tip SLA, adica pentru fotopolimerizare rasina). Prototipul 2 costa cam 150 de euro, prototipul 3 (cel pentru SLA) cam 100 de euro iar prototipul 4 cam 125 de euro. Prototipul 5 are un cost de 95-100 de euro.
Imprimanta cu alb este prototipul 2 (senzor inductiv, fara pat incalzit)... sper ca in week-end-ul asta sa primeasca si patul incalzit si upgrade la sursa si o noua axa Z. Dimensiuni de imprimare 180x210x200 mm. Va avea o "sora" dar cu dimensiuni nitel modificate pentru 200x200x200 mm.
Imprimanta cu negru este modelul pentru SLA, suprafata de imprimare e cam 255x265 mm (hai sa zicem 250x250). Inaltimea poate fi cam 300 mm dar e irelevanta (nu imi permit o cuva de 260x260x300 adica de vreo 20 de litri de rasina). Deocamdata cuva va fi cam de 300 x 35 x 200 mm, , sau 300 x 50 x 100 mm sa pot tipari segmente de aripi sau fuselaje. Va avea o "sora" dar ceva mai mica (modelul asta e facut cu tevi de aluminiu de la hobbyking de 400 mm, cu aceeasi mecanica dar cu tevi de 300 mm voi mai face inca 2 imprimate si una va avea si cap cu dioda UV - astept piesele de la HK cam pe vineri). Inca 2 bucati sunt la montaj dar facute cu teava rotunda de 16 mm (in loc de teava patrata de aluminiu de 13 mm, piesele tiparite sunt comune, pot fi folosite fie tevi patrate de 13 mm sau tevi rotunde de 16 mm).
Deci "2 la primarie,2 la prefectura, 2 la scoala de fete"....adica 2 x prototip 2, 1 x prototip 3 cu SLA, 2 x prototip 4 (cu teava de 16), 2 x prototip 4 dar cu teava HK de 13 mm, 4 de tip 5 (in curs de tiparire) .. si cu Prusa i3 in total 12. 10 vor fi FDM (toate cu pat incalzit), 2 de tip SLA . Destule ca sa pot tipari orice proiect intr-un timp rezonabil (limitat de fapt de numarul de role de plastic de aceeasi culoare).
Si daca imi iese planorul de 4m la o greutate / cost / timp de tiparire rezonabil voi putea sa tiparesc 1-2 pe saptamina (chiar si numai in week-end) ...daca nu, asta e...voi scoate la vanzare 10 imprimate 3d la preturi mici (oricum pretul prototipurilor a iesit cam la 50% fata de ce exista pe piata).
Spuneam intr-un alt post (in topicul de Ultima) de costurile / preturile rezponabile pentru planoare tiparite 3D. Tinta mea e cam de 100 euro / kg pentru PLA, 125 eur / kg pentru ABS si probabil 150-200 eur/kg pentru rasina (deocamdata n-am tiparit nimic in rasina). Si estimez ca piesele tiparite pentru planorul de 4 m vor fi sub 1 kg. De aici preturile target de maxim 150 euro pentru varianta "low buget" si maxim 200 de euro pentru "high quality" (rasina). Probabil va fi si un nivel intermediar, "low" cu PLA, "medium" cu ABS (mai usoare, mai rezistente mecanic si termic) si "high" (din rasina). In plus va fi si un "adaos comercial"care sa imi permita amoritzarea investitiei in cateva luni maxim 1 an.
Pe linga piesele tiparite in kit vor mai fi incluse si tevi/tije de carbon, eventual si folie

Fisiere atasate

•  20170222_235737.jpg (239.14K)
  Number of downloads: 82
•  20170222_235912.jpg (206.2K)
  Number of downloads: 81

[zigotu]

A ieșit planorul?ceva poze?

[renatoa]

Care o vrei mai intai, cu proba cantarului, sau aia calcat in picioare ? :)

Am avut zilele astea niste "revelatii"... despre cat de imatura este tehnologia asta, cel putin nivelul asta de DIY hobbitic-amatoricesc... o piesa care arata beton, doar stransa in mana si a crapat, s-au desprins straturile... sau un adaptor de ax de la 6 la 10mm, s-a desprins umplutura cand am impins axul de 6 mm in el... si am ramas cu 2 cilindri, unul de 6 si unul de 10, si intre ei o dantelarie care pare ca nu a facut priza la nici unul...

pai un planor printat in stilul asta se destrama in aer, nici nu mai e nevoie de o aterizare mai dura...

[ender67]

Ca de obicei Renato are dreptate (partial...ca problemele pe care le enumera se datoreaza tiparirii cu parametri neoptimali).
Am ajuns la concluzia ca "planor performant de 4m" si "tiparit 3D cu plastic" nu prea au ce cauta in aceeasi propozitie. costul materialelor nu e o problema, dai ai tripleta "greutate" / "rezistenta" / "timp de executie" care iti scoate peri albi. Pe scurt: alege 2 din 3, ca toate 3 sigur nu pot fi realizate (si sa zici mersi ca le ai si pe alea 2):
- cu duza de 0.4 mm: rezistenta OK, timp de tiparire ...hm...acceptabil ...greutate NU. Luam configuratia asta ca standard ca e cea mai uzuala, si tiparirea suprafetei aripii in 1 strat.
- cu duza de 0.3 mm: la tipare in 1 strat scade greutatea dar scade si rezistenta inacceptabil, creste semnificativ timpul de tiparire. Vrei sa cresti rezistenta si tiparesti suprafata in 2 straturi...ti-a crescut greutatea cu 50% fata de standard, si timpul de tiparire creste de 3 ori (faci 2 treceri si cu straturi mai subtiri). Ai umblat la o variabila ("rezistenta") si s-au dus naibii ceilalti doi parametri.
- treci la duza de 0.2 mm ca sa scazi greutatea: n-ai facut nici o branza, la o singura trecere rezistenta e foarte mica, la 2 treceri ai de fapt greutatea de la duza de 0.4mm cu acceasi rezistenta dar ti-a crescut timpul de imprimare de 4 ori (2x de la 2 treceri si 2x de la straturi de 2 ori mai fine). In concluzie: duza de 0.4 e de baza.
Pe unde mai poti optimiza: cresti viteza de imprimare (schimbi mecanica cu una coreXY si nu mai plimbi extruderul ci folosesti bowden plus un hotend mai potent de genul E3D Volcano sau clona).
Dar nu asta e solutia. Plasticul merge pina pe la 2m anvergura...hai 2.5 m( apropo..cine doreste planor printat 3D am EasyMax de la ceh si Kraga Kodo de la american). Solutia e imprimanta cu rasina fotopolimerizabila.
Aici stai bine cu rezistenta, si cu greutatea..poate si cu timpul de tiparire. Nu stai deloc bine la costul imprimantei (pina de curand erau peste 1000 de euro...mai nou au ajuns cam la 600 de euro aduse in Romania) si la dimensiunile de imprimare (modelele cele mai ieftine sunt de 120x65 mm suprafata de imprimare...pentru bijutieri sau tehnicieni dentari). Si cum varianta pentru imprimare de 25 cm costa peste 1000 de euro... n-avem alta solutie decat varianta DiY.
Mai precis...doua variante.
Modelul A este prototipul unei imprimate "duplex" cu L 25 cm x l 3 cm x H 35 cm. "Duplex"...adica tipareste 2 segmente simultan (in oglinda). Costul prototipului asta (cu materiale din Romania si din Europa) pentru varianta duplex e cam 200 de euro (la varianta simpla era cam 150 de euro). Am 4 capete laser de 405 nm ...deci pot sa fac 2 imprimante duplex de genul asta. ACUM. Pe drum sunt materialele din China pentru inca 4 imprimante duplex (8 capete laser, 16 motoare NEMA14 de 400 pasi pe rotatie, kituri arduino + cncshield si alte nimicuri). Costul unei imprimate duplex scade semnificativ (spre 130-140 de euro). Va intrebati (si pe buna dreptate) de ce atatea imprimante. In final vor fi 6 imprimante duplex...daca va amintiti ca inaltimea de imprimare e de 30-32-35 cm (am suruburi de 40 si de 35 cm) si sunt 6 imprimante lucrurile incep sa se lege: TOATE segmentele de aripa vor fi tiparite SIMULTAN! Asta inseamna o aripa pe zi. (Ma rog ..asta in teorie .. sa vedem la final cum tragem linia).
Varianta B e si mai ciudata. Nu mai plimbam raza laser si imprimarea nu se mai face "punct cu punct" ci "strat cu strat". Pe scurt: ecran LCD de iPad (20x15 cm, rezolutie 2048x1536..pixelul de 0.096 mm...hai ca iese cu prea multe zecimale, pe scurt pixelul de 0.1 mm) ...Pitagora zice de o diagonala de 25 cm. Ieri am ridicat ecranul de la posta, 120 de la dolari din China (si atat...fara TVA sau taxe vamale..."commercial sample" valoare declarata de 8 dolari pusa de chinez fara sa ii cer eu). Al doilea e pe drum (92 de dolari..alt furnizor...nu stiu daca voi plati sau nu TVA). Dar hai sa rotunjim la 100 de euro, in pretul asta intra ecranul si interfata/ driverul HDMI. Ecranul se vede ca un al dolea monitor cuplat la calculator. Am scos spatele de protectie de aluminiu, LED-urie si ecranul alb reflectorizant. In afara de astea mai exista niste ecrane ce par a fi niste lentile Fresnel foarte fine, un ecran de difuzie si niste filtre de polarizare. Ecranul a supravietuit operatie, cu o sursa de lumina in spate functioneaza. In spate montez o matrice de LED-uri de 405 nm (in varianta asta 291 de LED-uri...pe drum sunt niste chestii de 360 de LED-uri si montate ceva mai uniform). Costul proiectului (materiale): 150 de euro. Costul imprimantelor din China: 1250 de euro+ TVA+ taxe vamale. Costul imprimantelor din Europa (imprimante de 10 inchi = 25 cm diagonala) pe www.photocentric3d.com: 700 de lire varianta cu rezolutie mai proasta (de 220 microni=0.22mm ...fata de 96 microni=0.096 mm a mea) plus transportul...sau 1600 lire plus transport varianta cu aceeasi rezolutie de 96 de microni (probabil cu acelasi display...ca prea se potrivesc la cifre).
Stadiul de executie:
- varianta cu "laser plimbator" a avut ieri prototipul o sesiune extinsa de imprimare "pe sec" (fara rasina / fara laser) ca sa vad daca se pastreaza sincronismul intre cele 2 mecanisme comandate de acceasi electronica (e OK, la sfarsit capetele ajung pe acceasi pozitie). Am dat tare in ea cu diverse viteze si acceleratii si e de bine, face fata. Mi-au sosit si materialele speciale pentru cuva, pina la sfarsitul lunii fac testele de imprimare adevarate.
- varianta "iPad cu blacklight backlight": urmeaza sa fac prototipul, deocamdata sap la partea de soft.
Am mai facut 2 proiecte din categoria " iata ce se poate face cu 150 de euro daca nu dai banii pe un SambaRES": un CNC de frezat spuma (motoare 40 euro, arduino 15 euro, rulmenti 20 euro, teava 16mm 10 euro, bloc frezare adica brushless + ESC + freza 20 euro, filament 10 euro, sursa 20 de euro, curele GT2 5 euro, blat PAL 10 EUR ....total iese 150 de euro, am terminat de tiparit piesele si premontajul si asteapta montajul final in garaj) si un taietor laser (cap laser 90 euro, motoare 15 euro, arduino 15 euro, axe 15 euro, filament 5 euro, curea GT2 5 euro, blat 5 euro).
In concluzie: plasticul nu e ca rasina. Dar nu e nici de abandonat total, merge pina la planoare de 2..hai maxim 2.5 m. Mai sus : rasina, fie simpla (asa cum iese din imprimanta si insirata pe tija / tub lonjeron de carbon) sau acoperita cu un strat de carbon subtire de 60-80 gr/mp (gen textreme) si pusa in matrita sau in sac cu vacuum. Si plasticul (ABS) poate fi filosit la tiparit matrite (ABS-ul rezista la o "coacere" de 65-75 de grade fara probleme).

[ender67]

Si imaginea (pe linga cele o mie de vorbe):
- in fundal prototipul (mai simplificat) de la "Laserul plimbaret".
Se vad cele doua mecanisme (un fel de core-xy sau h-bot simplificat, axa lunga X fixa cu motoarele montate la capete, axa scurta Y este montata pe caruciorul mobil, dioda laser este montata fix la mijlocul axei mobile Y).
Tipul asta de mecanism simplificat este bun cand cursa pe o axa nu este prea mare (in cazul de fata cursa pe X este de 250 mm si pe Y de 40 mm).
Electronica este un Arduino Uno cu cncshield si firmware GRBL 1.1. Nu am folosit combinatia "clasica" Arduino Mega+RAMPS+Marlin din mai multe motive: este overkill (nu avem extrudere sau heated bed de controlat), este la mai putin de 1/2 de pret, poate chiar 1/3 de pret ("creierul" imprimantei ma costa 13 USD) dar motivul principal e altul: GRBL are un control mult mai bun al miscarii si mai ales are "laser mode". Laserul se comanda cu instructiunile de pornire a frezei (M3 - CW/clockwise/direct si M4 CCW/counter clock wise / antiorar...si se opreste cu M5). In lasermode M3 devine "laser cu putere constanta" (si se poate regla puterea din factorul de umplere al semnalului PWM) iar M4 devine "laser cu putere adaptiva" ...adica in portiunile de rampa / accelerare / decelerare puterea laserului se adapteaza automat astfel incat expunerea sa fie constanta (si astfel taietura sau in cazul nostru fotopolimerizarea are o grosime constanta in lungul taieturii). Teoria asta am verificat-o practic pentru ca "Balsificatorul" V2 (varianta slim de 120x20cm utili 107x10 cm) am facut-o cu electronica asta si merge brici (rezultatele sunt vizibil mai bune).
In gaurile de linga motoarele pas cu pas se monteaza tije filetate M8 ce sustin cuva cu rasina (lateralele din plexiglas portocaliu, fundul transparent din film FEP sau chiar film de plastic alimentar ... nu am apucat sa le manufacturez, de-abia am primit filmul FEP).
Pe turnul de axa Z se observa bratele cu gauri de prindere a patului de imprimare (nu apare in fotografie).
Laserele sunt montate in radiator (e cam overkill). In modele comerciale laserul are o putere de 20-100 mW si o iesire de Ardiunoi poate da 40 mA@5V (deci 200 mW), am testat cu un singur laser si merge dar ca sa nu apara probleme in timp vor fi doua drivere pentru laser comandate TTL (si in felul asta pot sa maresc puterea / scad timpul de expunere / maresc viteza atat cat imi permite mecanica). As fi putut fara driver sa folosesc doua iesiri (cea de spindle si cea de coolant) dar in cazul asta numai una ar fi avut putere adaptiva (da, stiu, sunt lenes...puteam modifica sursele de la GRBL sa fac si a doua iesire cu putere adaptiva). Mai bine overkill dar mai fiabil si intr-o configuratie care sa nu ma limiteze la viteza. Laserele sunt de 500 mW si 1000 mW (luate in loturi diferite...dar probabil sunt acelasi model).
- in fata, de la stanga la dreapta: ecranul de iPad redus la strictul necesar (in toata splendoarea lui cu urme de degete), plexiglas portocaliu (e de fapt filtru pentru laser 405-445 nm, din care se vor confectiona cuvele si vizor in carcasa finala), driver LCD/ interfata HDMI, matricea de LED-uri de 405 nm ce va fi montata in spatele ecranului (e facuta cu un LED strip de 5m / 300 de LED-uri .. asta e prima varianta, pe drum din China sunt LED strip-urile cu densitate dubla si care vor da cu 24-25% mai multa lumina si distribuita mai uniform) si o lentila Fresnel suplimentara fata de cele doua din componenta ecranului de iPad.
Primul model va avea o baza cam de 35x40 cm sau chiar 40x40 cm (in faza asta de prototip e o placa de 30x40 cm de PAL), carcasa va fi facuta din stratificat aluminiu/ABS/aluminiu.
Al doilea model va avea baza 25x25 cm, carcasa facuta tot cu acelai material.
Sursele vor fi de 12v/5A pentru ptrimul model si 12V/4A pentru al doilea.

Fisiere atasate

•  20170611_141812.jpg (360.32K)
  Number of downloads: 67

[ender67]

si ca sa raspund punctual la postarea lui Renato cu "proba cantarului" / "calcat in picioare", uite niste mostre din "laboratorul" meu de incercari distructive:
- "proba cantarului": toate sunt cu greutatea de 29-31 grame si sunt segmente de aripa de 10 cm cu coarda de 23.5 pina la 24.5 cm (din zona centrala sau flaps). Unul e din zona centrala (are ceva gauri in plus), unul e cu flaps, altul e simplu (doar canal intern de servo).
- primele 3 sunt tiparite cu duza de 0.2 mm, al patrulea cel cu gratar e cu duza 0.4 mm grosime strat 0.25 mm viteza 40 mm/sec disser ceva mai des (celula are 25/20 mm, se repeta de 4 ori in segmentul de 10 cm ...nu asta e configuratia finala pe care o am in vedere dar o pun aici pentru ca au greutati comparabile)
- tiparirea a fost facuta cu PLA si cu hotend normal (inca nu aveam Volcano la imprimanta aia) si cu viteza relativ mare (nu ma interesa aspectul "comercial" ci rezistenta structurii)
- "calcat in picioare": toate au fost supuse la acelasi test (m-am suit cu picioarele pe segmentul ala pus pe podea ...si eu bat spre 100 de kg).
Iar rezultatele se vad cu ochiul liber: alea tiparite cu 0.2 s-au cam pleostit...asta cu 0.4 n-are nici pe naiba desi m-am suit de vreo 10 ori pe el.
Nu are rezistenta unui d-box de kevlar/carbon ..dar in mod sigur nu cedeaza cand il strangi intre degete si nici nu se dezintegreaza in aer.
Cu duza de 0.4 si cu celulele ceva mai rare (3 pe segmentul de 10 cm in loc de 4) am o rezistenta comparabila si o greutate de 22-23 grame, impreuna cu folia 25 de grame. Asta cu PLA...cu ABS scade spre 20 de grame. Si plasticul din chestia aia costa 1-1.1 lei.
Toata aripa ar avea plastic de 600 grame (sub 50 de lei), lonjeroane de carbon de 150 de grame si 50 de grame de folie. 800 grame aripa .. similar cu greutatea aripilor de Ava sau Pulsar de 4m.
Poate nu are aceasi rezistenta dar e mult mai ieftin. Partea proasta e ca iti ia 2 saptamani pina la o luna sa tiparesti toata aripa pe o imprimanta.

Fisiere atasate

•  20170611_155628.jpg (415.31K)
  Number of downloads: 63

[ender67]

Structura interna de rezistenta (grinzi in configuratie disser).
Segmentele de aripa vor fi formate din acesata structura "invelita" cu suprafata aripii printata cu o grosime de 0.2-0.25-0.3 mm.

Fisiere atasate

•  snapshot01.png (488.17K)
  Number of downloads: 33

Aceasta postare a fost editata de ender67: 20 August 2017 - 12:24 PM

[renatoa]

Nimic nou... :p

http://airfieldmodels.com/gallery_of_models/rc/thwing!/images/17193.jpg

Mie mi-o lasi asa, sa o infoliez transparent :D

Si lonjeron ?

[ender67]

renatoa, la 20 August 2017 - 12:32 PM, a spus:

Nimic nou... :p

http://airfieldmodels.com/gallery_of_models/rc/thwing!/images/17193.jpg

Mie mi-o lasi asa, sa o infoliez transparent :D

Si lonjeron ?

[edisultan]

Asta este aripa de "HAI"

[renatoa]

HAI ? :unsure:

Nu, Thwing :)